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PROYECTO#32 AFF EMILIANI SUPERCAR

PROYECTO#32 AFF EMILIANI SUPERCAR

Mi nombre es Franco Emiliani y vengo a compartirles mi proyecto. Tengo 32 años, soy ingeniero mecánico oriundo de Río Cuarto, provincia de Córdoba, en Argentina.

Franco Emiliani

De chico me apasionó el dibujo, la pintura, el modelado en arcilla y los vehículos modificados. Mi mamá profesora de dibujo y mi papá técnico electromecánico e inventor en sus tiempos libres.

Crecí viendo Overhaulin’, Rides, American Choppers y todas las series americanas que llegaban a la Argentina. En mi adolescencia modifiqué y restauré algunas motos, las cuales me llevaban y traían de la universidad.

En 2013 me mudé por trabajo a San Nicolás, Bs. As. En ese momento comenzó a tomar fuerza la idea de fabricar mi propio auto.  Mi sueño era fabricar un prototipo deportivo biplaza, con motor central, tracción trasera.

Mientras pensaba mi proyecto comencé a seguir los avances de Horacio Pagani, Koenigsegg, Bugatti y demás marcas productoras de superautos e hiperautos alrededor del mundo. Comencé bosquejando el auto según sentía cada línea y proporción siendo muy difícil alejarse de los diseños que a uno lo influencian. Luego de meses y cientos de hojas de papel llegué a un concepto que me encantaba.

Concepto Emiliani Supercar

 

Estuve con ese papel otros tantos meses pensando como comenzar la fabricación.  Mientras tanto, y para calmar la ansiedad de materializar el concept, fabriqué una maqueta escala 1:5 utilizando telgopor, papel maché, enduído y demás materiales que tenía en casa.

Maqueta escala 1:5

Al tiempo tuve la posibilidad de presentar la idea de proyecto en el Motorshow de Río Cuarto, con un sencillo stand, un monitor y la maqueta que había fabricado.

Motorshow de Río Cuarto

 

El punto de partida del auto que ahora continúo en mi casa fue haber conocido a la gente de NH Autopartes, un desarmadero de Río Cuarto, ellos me ayudaron a conseguir un vehículo dado de baja del cual tomar la mecánica que montaría sobre el Emiliani. El donante terminó siendo un AUDI A4 V6 3.2 FSI tracción integral y 265 HP. Me tomé dos días de vacaciones en mi trabajo y viaje de San Nicolas a Río Cuarto para desmantelar el vehículo completo con la ayuda de mi hermano y la gente del desarmadero. Al cabo de 2 días tenía un sedán 100% alemán apilado en 5 pallets.

El Audi en 5 pallets

Otro importantísimo hito en la historia del proyecto fue haber conocido a Lucas Armellini, quien me ofreció un sector de su taller y sus herramientas para que pudiera comenzar a fabricar el auto. Además, me enseñó a soldar, usar la dobladora de caños, torno, como así también a hacer las cosas con suma prolijidad.

Entonces, en el taller de Lucas preparé una bancada de caños que fue la mesa de trabajo para fabricar el chasis y tras 1 año de trabajo las 4 ruedas tocaron el piso por primera vez.

La base del chasis
El chasis sobre sus ruedas

Me tomó 2 años más colocar la mecánica y todos los servicios del auto a bordo del chasis como así también los cientos de metros de cables. Finalmente, a los 2 años y medio de colocar el primer caño logré poner en marcha el motor y mover el auto unos metros.

Aprovecho a mencionar que reformé la caja Quattro para dejarla tracción simple trasera. El motor en posición central, el tanque de nafta en el frente, butacas de Nissan 350z y algunas otras adaptaciones necesarias por los espacios en el chasis.

La mecánica instalada y funcional

Ya tenía lista la mecánica. Me tocaba comenzar con la carrocería. Compré 60 kg de telgopor de alta densidad dividido en placas de 10 cm y comencé a tallar la carrocería a mano.

Mucho telgopor para cortar

No mencioné que tiempo atrás ya había modelado todo el auto en 3D y fue de ese modelo que obtuve las secciones de la carrocería, las dimensiones del chasis, distribución de peso, resistencia de la jaula, etc.

El modelo 3D completo

Luego las corté con un hilo caliente las placas de telgopor y las pegué una detrás de otra. Paso siguiente, tuve que definir la forma lijando el telgopor hasta llegar a la forma final.

Armando el rompecabezas de telgopor

 

Después de mucho lijar

Aplique capas de fibra de vidrio hasta desmoldar toda la carrocería en una sola pieza.

Molde en fibra de vidrio

A la carrocería la coloqué sobre el chasis y comencé a dividirla en las autopartes funcionales que necesitaba (capot delantero, trompa, puertas, capot trasero, paragolpes trasero, etc.)

Actualmente me encuentro fabricando en fibra de vidrio las partes internas de los capots, puertas, guardabarros, etc. Espero poder compartir más avances en los próximos meses.

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